我公司專業(yè)生產(chǎn)各種粘土耐火磚，產(chǎn)品質量性能穩(wěn)定，歡迎朋友們來我公司考察，比較下耐火磚價格及質量再做決定，下面由河南耐火材料廠專家為大家講解下粘土耐火磚的生產(chǎn)工藝。
1、粘土熟料的制備
粘土熟枓是一種瘠性原料，它在耐火磚中起骨架作用。粘土熟料是由硬質粘士在回轉窯中煅燒而成：或是軟質粘土預先制成料球、料塊，然后煅燒而成。粘土制品對熟料的要求是化學組分要穩(wěn)定，雜質含量不超標，燒結良好，吸水率在2〜4%，真密度在2.70g/cm3以上。粘土熟料一般采用二級粉碎流程系統(tǒng)。破粉碎后的物料通過篩分分成二個粒度級，即 1〜3mm和小于1。0mm，或三個粒度級，即2〜3mm、1〜2mm和小于0。1mm的粉料，分別儲于料倉供配料用。
2、結合粘土和其他結合劑的選擇
對結合粘土的基本要求，應是高可塑性，低燒結性，而且具有較好的耐火性。根據(jù)我國原料的特點及工藝流程，通常采用半軟質粘土和軟質粘上混合、以半軟質粘土為主的復合型配料。結合粘土粉碎后的粒度以細些為好，一般要求粉碎粒度小于0。5mm。在生產(chǎn)實際中，常加入一定量的有機結合劑，如亞硫脧紙漿，加入雖在1〜2%之間。
3、泥料的制備
熟料和結合粘土的配比應由耐火磚的質量要求，形狀大小和坯體的成型方法諸多因素決定。如質量要求高，則熟料占80%以上，甚至。其特點是可制成外形尺寸正確，高密度，高強度的優(yōu)質耐火磚。對一些異型耐火磚制品，則要求成形性能良好，一般結合粘土加入量為25〜30%‘有時達40%。而對一些大型耐火磚制品，為了減少燒成收縮累積，保持外形尺寸良好, 配料中適當增加熟料用量。
粘土耐火磚的顆粒組成，一般粗細顆粒較多，中顆粒較少，這樣不僅保證了耐火磚的致密度和強度，同時也提高了耐火磚的熱震穩(wěn)定性。與此同時，還應根據(jù)耐火磚尺寸大小和表面質量要求調整和修正顆粒的粒度。
物料混合時，一般是先加入熟料的粗顆粒，再加生料泥漿，而后加熟料細粉和結合粘土。
4、成型和干燥
目前，我國的粘土耐火磚一般多采用半干成型法壓制成型，因此，坯料含水低，如燒成窯帶有干燥段，則可不用預先干燥而直接入窯燒成。
應當指出。雖然半干成型壓制的磚坯含水量低，但對于特異型耐火磚和大型及手工塑性成型 磚壞，由十水分排出困難，為防止干燥過速而幵裂，一般根據(jù)磚坯單重的形狀復雜程度，采 取在空氣巾先干燥一周左右。冉送入干燥器或直接入窯燒成的方法為宜。
粘土耐火磚在燒成過程中，磚坯在高溫和適宜氣氛條件下發(fā)生一系列物理—化學變化而燒結。其中結合粘土的加熱特性直接影響制品燒成制度的確定。結合粘土加熱時發(fā)生物理—化學反應，促進磚坯燒結，結合粘土使用越大，粘土中的Al2O3含量越低，雜質含量越高，則反應越劇烈，體積收縮和加熱不均，產(chǎn)生內應力越大，容易導致磚坯在燒成階段開裂。
粘土耐火磚的燒成大致可分為四個階段：
1）常溫至2000：此時升溫不宜過快，以防坯體幵裂。在隧道窯中燒成時，前4號車位溫度不應超過200℃。
2）200〜900℃：本階段升溫應加快速度。以利于坯中有機物和雜質的化學反應進行。在600〜900℃期間，應在窯中保持較強氧化氣氛，避免出現(xiàn)“黑心”廢品。
3）900℃至最高燒成溫度：在高溫階段應溫升平穩(wěn)，繼續(xù)保持氧化氣氛，使坯體受熱均勻，也要防止磚坯開裂。由于在1100℃以上高溫時，燒結收縮非常強烈，收縮率達5%，因此保持溫度梯度平緩，消除內部應力非常重要。
粘土制品的止火溫度一般要高于燒結溫度100~150℃,如果所用燒結粘土的燒結溫度范圍較窄，則止火溫度適當?shù)托�，�?/span>50〜100℃左右較適宦。粘土耐火磚燒成溫度應保證使結合粘土充分軟化，使其與熟料細粉及粗顆粒表層的反應充分進行，達到粘結熟料顆粒。使制品獲得含適的強度和體積穩(wěn)定的目的。燒成溫度一般在1250〜1350℃。如Al2O3含最高，則制品的燒成溫度應適當提高大約在1350〜1380℃。燒成保溫時間—般為2〜10h、以保證制品中的反應進行充分，而且使制品表里質量一致。
4）冷卻階段：根據(jù)制品在冷卻段中的晶格變化，在800〜1000℃以上高溫階段應快速降溫，在800℃以下，則應減緩冷卻速度，實際上，在生產(chǎn)實際中，實際采用的冷卻速度不會對制品造成冷裂危險。
