早在1868年，卡倫(Caron)就對(duì)鎂質(zhì)耐火磚的制造方法作了介紹，1880～1882年，奧地利則采用斯蒂爾(Styrian)菱鎂礦制成了鎂磚。從此以后，鎂磚的應(yīng)用便迅速增加。1900～1930年，鎂磚已廣泛應(yīng)用于轉(zhuǎn)爐、平爐、混鐵爐和水泥窯上。20世紀(jì)30年代后期從海水、鹽湖等人工提取MgO制造鎂磚也開始實(shí)施了。那時(shí)，鎂質(zhì)耐火磚雖然解決了當(dāng)時(shí)冶金的迫切問題，但由于它們對(duì)溫度急變十分敏感，因而不能在突出的部位使用。否則易于產(chǎn)生剝落，導(dǎo)致過快損壞。此外，那時(shí)鎂磚存在的另一個(gè)問題，是長(zhǎng)時(shí)間在高溫下收縮大，往往導(dǎo)致事故發(fā)生。
從20世紀(jì)60年代初開始，由于需要提高氧氣轉(zhuǎn)爐爐襯壽命(當(dāng)時(shí)轉(zhuǎn)爐煉鋼已占較大比例)，研制鎂磚的改良品種便成為一個(gè)迫切的課題。此外，由于冶煉條件的強(qiáng)化，操作溫度達(dá)到1800～1900℃，認(rèn)為只有鎂質(zhì)或者鎂基耐火磚才能與之相適應(yīng)。
雖然認(rèn)為提高耐火磚抗侵蝕性的一個(gè)十分普遍的方法是降低耐火磚的氣孔率，特別是顯氣孔率，以便阻止熔渣向耐火磚內(nèi)部的氣孔中滲透。正是基于這一點(diǎn)，所以耐火磚生產(chǎn)工藝過程歷來總是將注意力放在謀取材料密度上。為了達(dá)到這一目標(biāo)，可通過選用理想的顆粒組成、提高成型壓力和燒成溫度(對(duì)于燒成耐火制品)理想的顆粒組成、提高成型壓力和燒成溫度(對(duì)于燒成耐火制品)或通過優(yōu)化顆粒分布(PSD)，正確選用結(jié)合系統(tǒng)以及超細(xì)粉的應(yīng)用等(對(duì)于耐火澆注料)，以便能使材料獲得更好的綜合性能，從而達(dá)到限制熔渣向耐火磚內(nèi)部的氣孔中滲透和減少有害介質(zhì)與耐火磚表面反應(yīng)之目的。
然而，MgO質(zhì)耐火磚是由鎂砂顆粒構(gòu)成的，因而存在較高的氣孔率，即使選用優(yōu)質(zhì)的鎂砂原料并按上述工藝進(jìn)行生產(chǎn)，顯氣孔率也仍然在10%～20%之間。顯然，在操作溫度下，熔渣和有害氣體都將滲誘講人其內(nèi)部的氣孔中。何況.組成鎂質(zhì)耐火磚的主晶相，往往被硅酸鹽相或鐵鋁酸鹽(例如CMS、C3MS2或C2F、CA或C3A、C4AF)等所包覆著，由于它們都是低熔點(diǎn)物相，在高溫條件下，它們往往成為熔渣入侵的通道，結(jié)果則加速了材料的蝕損。
由此可見，鎂質(zhì)耐火磚的改良，盡可能使用純凈原料，但這與成本有關(guān)。因而其研究的重點(diǎn)是如何減少低熔點(diǎn)成分的有害程度。在AI2O3和Fe2O3的含量相當(dāng)?shù)偷那闆r下，則應(yīng)將高純鎂砂中的CaO/SiO2調(diào)整到3:1，因?yàn)?/span>MgO—CaO—C3S的分解熔融溫度為1800℃，可減少低于此溫度的液相含量。其次，假定有液相存在，為了減少其影響，就應(yīng)當(dāng)控制其分布狀態(tài)。在這種情況下，就是使液相孤立存在，不潤(rùn)濕方鎂石晶體。
現(xiàn)在，鎂質(zhì)耐火磚的技術(shù)水平已經(jīng)達(dá)到了很高的程度，鎂基復(fù)相堿性耐火磚也由過去的MgO質(zhì)、Mso—CaO質(zhì)、MgO—Cr2O3質(zhì)和MgO—A12O3，質(zhì)四大系列，發(fā)展到許多品種系列。
不過，在20世紀(jì)80年代后期，鎂鉻磚的使用開始下降。目前，除了一些特殊高溫爐窯采用鎂鉻磚筑襯外，都不采用鎂鉻磚磚筑襯了。產(chǎn)生這種現(xiàn)象的直接原因是在生態(tài)學(xué)上有害的CrO3+形成于耐火磚的相界，在鉻礦與堿、CaO、BaO和SiO2等氧化物接觸時(shí)cr3+一cr6+的轉(zhuǎn)變?cè)诳諝庵屑涌欤鼘?duì)人們的健康有害。因此，各國都主張限制甚至取消鎂鉻磚的生產(chǎn)和應(yīng)用。
